Casse de production du casque M-1 X – « Nipping It In The Bud »

Big Red ici avec une question de "Barney Fife"...

Alors, PRENEZ-EN CINQ !

Barney demande :

"Big Red, comment ont-ils finalement réussi à maîtriser tous les problèmes de casse de production du M-1 ?"

Super de vos nouvelles Barn,

Tout d’abord, pour ceux qui n’ont pas suivi notre discussion sur la casse, je vais faire un bref historique de la façon dont nous sommes arrivés à cette question…

Lorsque la production américaine de casques reprit en prévision de la guerre en Europe, la fabrication de l'acier et des casques se poursuivit en partant du principe que cela serait comme n'importe quelle autre entreprise commerciale. Les spécifications des casques prévoyaient l'utilisation de l'acier au manganèse Hadfield car il est résistant, dur et bien adapté aux armures personnelles. Il est difficile à réaliser et encore plus difficile à mettre en forme sur presse.

Lorsque la conception du M-1 a été présentée à l’industrie privée, la plupart des professionnels, y compris les experts en métallurgie, craignaient que cela ne puisse pas être réalisé. Il serait impossible de transformer un morceau d'acier Hadfield en un tel casque en une seule opération de presse.

Une grande partie de l'acier utilisé dans les premières étapes de la fabrication des casques, bien que tout à fait satisfaisant pour d'autres travaux d'armement, a prouvé que cette crainte était réelle car il était trop fragile pour supporter le travail à froid intense nécessaire pour former le tirage de 7 pouces en une seule pression. Le besoin du nouveau casque a été jugé suffisamment désespéré pour renoncer à toute évaluation initiale visant à déterminer les facteurs nécessaires pour réussir à produire en masse le casque, ce qui a abouti à l'expérimentation, à l'innovation et à la fabrication simultanées.

L'équipe McCord et Carnegie, plus par essais et erreurs que par évaluation scientifique, a réussi à produire le casque à un niveau durable jusqu'à l'introduction de l'acier pour casque de Sharon. L'ajout de cet acier pour casque aux deux fabricants a fait pencher la balance des pertes prévisibles, plongeant le programme de casque dans ses heures les plus sombres, car la casse et les « fissures de service » ont presque rendu la poursuite du casque M-1, pour ainsi dire, prohibitive.

Maintenant tu vois Red, c'est ce que j'essayais de dire. Vous devez vous retrouver dans une situation comme celle-ci, avec un problème de casque, n'attendez pas. Vous l’attaquez directement et….

Je t'entends Barn, je t'entends.

Bien……

L'Army Ordnance devait trouver un moyen de stabiliser la situation suffisamment longtemps pour formuler un plan visant à réduire ou éliminer le problème de casse. Ils l'ont fait en engageant McCord pour doubler leur production actuelle. Le contrat initial de casque, qui comprenait l'assemblage de la doublure, venait de se conclure. McCord a donc accepté le contrat, utilisé l'espace d'entrepôt précédemment réservé à l'assemblage de la doublure et dupliqué ses opérations de production de casques. La nouvelle ligne est entrée en production fin février 1943 et a atteint une production soutenue d'environ 750 000 casques par mois en mars.

Cette action à elle seule semble avoir permis à l’Army Ordnance de garder « la tête hors de l’eau », comme le dit le proverbe, pendant qu’il évaluait la situation. À la fin de 1942 et au début de 1943, alors que les pertes dues aux bris atteignaient leur paroxysme, de nombreuses personnes impliquées dans le programme M-1 avaient commencé à croire que continuer le casque M-1, dans sa forme actuelle, était intenable.

Les métallurgistes des fournisseurs d'acier et des fabricants étaient perdus face au problème de casse et ont contacté l'Army Ordnance pour demander une aide extérieure. À ce stade, l'Army Ordnance a contacté les laboratoires de l'arsenal de Watertown et a demandé une assistance métallurgique et en avril 1943, ils l'ont obtenue.

Abraham Hurlich ou « A. Hurlich », tel qu'il est identifié dans d'innombrables rapports d'Arsenal, a rapidement commencé à collecter et à évaluer des informations concernant le problème actuel du casque. Lui et l'équipe du Watertown Arsenal Lab ont émis l'hypothèse qu'il devait y avoir une corrélation entre les bris de production et les fissures de service, vérifiée plus tard en association avec la découverte de défauts d'acier et de mauvaises techniques de fabrication. La correspondance sur les questions indiquait que les conditions découvertes n’auraient jamais dû exister.

Sous la direction experte de Hurlich, toutes les recherches et développements expérimentaux nécessaires qui auraient dû avoir lieu avant la production en série du casque, si la nécessité urgente de la guerre n'avait pas justifié le contournement de ces étapes, ont été menés à ce moment-là afin de surmonter les échecs. de la conception du casque en combinaison avec les critères et limitations imposés.

Il a été rapidement évalué qu'il n'existait aucune spécification ni aucun contrôle de processus sur la qualité et la fabrication de l'acier dans la mesure nécessaire pour réussir à fabriquer le M-1 sans casse. Il a été découvert qu'il n'existait pas de règles standardisées pour l'inspection de l'acier, que les tests existants manquaient cruellement et que les munitions de calibre .45 utilisées pour tester les casques et l'acier des casques provenaient de stocks de cartouches de service, ce qui entraînait des limites balistiques anormales. En outre, il a été déterminé que la nature très sollicitée du casque, même avec un acier et des techniques de fabrication impeccables, était suffisante en soi pour provoquer une rupture.

Par conséquent, la qualité de l’acier et les facteurs de fabrication des casques ont été examinés au travers d’essais expérimentaux sur l’acier et les casques. L'acier a été fabriqué dans diverses circonstances de traitement thermique lors du formage des phases initiales de laminage des lingots et des tôles, ainsi qu'à partir de différentes formules jusqu'à ce que le résultat le plus cohérent soit identifié. Les techniques de fabrication ont été analysées, aboutissant à la meilleure sélection d'acier à outils ainsi qu'à la mise en œuvre de programmes de maintenance préventive pour garantir la santé des outils. Les contraintes résiduelles ont été résolues grâce à un processus de recuit des bords et à des modifications mineures dans la conception du casque afin de mieux s'adapter aux opérations de soudage par points nécessaires à l'assemblage.

À la conclusion de leur analyse, Abe et l’équipe du Watertown Arsenal Lab savaient où se trouvaient les niveaux élevés de stress dans le casque fini. Ils ont déterminé quelles conditions dans l'acier donneraient un casque de bonne, moyenne ou mauvaise finition et ils ont compris le processus de fabrication suffisamment clairement pour savoir quelles pratiques devaient être modifiées pour réduire la casse et les fissures. Ils ont élaboré des spécifications appropriées pour déterminer la qualité de l'acier, des tests balistiques standardisés et établi les meilleures pratiques en matière de fabrication et de fabrication de l'acier.

Carnegie-Illinois, à ses propres frais, a acheté un four à arc électrique pour mieux contrôler la fabrication de l'acier tandis que Sharon Steel a modifié ses conditions de fabrication pour mieux former son lingot tandis que les deux sociétés ont adopté les meilleures pratiques dans leurs opérations de laminage, éliminant efficacement l'apparition de fissures dans la carrosserie.

McCord et Schlueter ont mis à jour le matériau de la matrice en un acier durcissant à l'air à haute teneur en carbone et en chrome. Nous avons affirmé un haut niveau de contrôle de qualité sur l'alignement, la propreté, la lubrification et l'état général de leurs matrices d'outillage et mis en œuvre des changements dans la technique de soudage par points ainsi que l'ajout d'un processus de recuit des bords qui a efficacement minimisé les fissures de service.

En bref, le travail effectué par Abe Hurlich et l'équipe d'ingénieurs et de métallurgistes des laboratoires Watertown Arsenal en coopération avec les aciéristes et les fabricants de casques a élevé les performances grâce à la combinaison d'outils, de techniques et de qualité de l'acier appropriés à un niveau qui rejette en raison de la casse. et les fissures de service ont été réduites à quelques pour cent seulement.

Grand Rouge dit !

CINQ TERMINÉ – DÉPARTEZ !