Big Red ici avec une question de "Slim Pickens"...
Alors, PRENEZ-EN CINQ !
Slim demande :
"Big Red, quelles étaient les différences entre les processus de fabrication d'acier de Sharon Steel et de Carnegie-Illinois et comment ces différences ont-elles affecté la fissuration du casque ?"
Nous avons discuté des problèmes rencontrés par les fabricants, des différents types de fissures, des raisons pour lesquelles les fissures se sont formées et, en général, de la métallurgie des défauts de l'acier qui ont contribué à la rupture des casques lors de la fabrication. Forts de ces connaissances, nous pouvons désormais discuter des différences entre les méthodes de fabrication de l'acier utilisées par Carnegie-Illinois et celles de Sharon Steel, ce qui mettra en perspective l'origine de tous les défauts de l'acier dont nous avons parlé.
Carnegie-Illinois a utilisé un four à foyer ouvert pour mélanger l'acier. Cette méthode rend difficile le maintien d’une température spécifique pendant une durée définie, alors que le four à arc électrique utilisé par Sharon rendait cela relativement facile. C'est pourquoi les casques Carnegie-Illinois souffraient souvent de carbures non dissous, contrairement à ceux de Sharon.
Le processus à foyer ouvert, de par sa nature, a créé un environnement de chaleur radiante, qui a permis le refroidissement lent nécessaire à l'acier Hadfield pour devenir entièrement austénitique, contrairement au processus qui utilise un four à arc électrique. L'environnement plus frais du procédé de Sharon a permis à la peau externe de leurs lingots de durcir rapidement alors que le noyau est encore chaud. Le noyau se contracte ensuite en refroidissant et forme de petites poches de gaz piégé appelées conduites. Ces petites cavités de gaz font durcir rapidement l’acier dans la cavité, formant ainsi des zones à faible teneur en carbone. C'est pourquoi les casques Sharon souffraient de poches fragiles et de bandes de martensite, alors que les tôles Carnegie-Illinois évitaient généralement cette condition.
De plus, Carnegie-Illinois a laminé son acier à chaud, créant un environnement permettant aux tôles de refroidir lentement et de rester austénitiques. Sharon a laminé leurs tôles à froid, suivi d'un processus de recuit qui, si le temps et la température n'étaient pas gérés correctement, provoquait la formation de martensite. Le résultat du processus de laminage à chaud de Carnegie-Illinois était qu'un seul côté de la tôle finale risquait de former une couche de martensite, tandis que le processus de laminage à froid suivi d'un traitement thermique effectué par Sharon Steel entraînait souvent une perte de carbone et le formation de couches martensitiques sur les deux faces de leurs tôles. Ce fait est important car si un disque de casque contenant de la martensite sur un côté est délibérément ou accidentellement pressé contre l'intérieur du casque, il est moins susceptible de provoquer des problèmes de fissuration, mais s'il se trouve à l'extérieur, ce sera le cas. Cela signifie que les disques Sharon, avec de la martensite sur les deux faces, avaient un potentiel de rupture de 100 %, alors qu'une feuille Carnegie-Illinois n'avait qu'un potentiel de 50 %.
En fin de compte, les casques M-1 se sont fissurés en raison de « contraintes résiduelles » dans le casque résultant d’un travail à froid intense combiné à un acier de mauvaise qualité et à de mauvaises habitudes de fabrication. Au début, l’ajout de Schlueter et Sharon au domaine des casques s’est avéré essentiellement doubler ces problèmes. En vérité, peu importe que la cause première soit des carbures non dissous ou des structures martensitiques, car le résultat était un acier fragile et un acier cassant fissuré. Même si Carnegie-Illinois avait désormais un meilleur contrôle sur la qualité de son acier, Sharon Steel a fourni un stock de casques défectueux aux deux fabricants, provoquant une augmentation significative des ruptures de production qui, au total, ont soulevé de sérieuses questions sur la viabilité de l'avenir du casque M-1.
Grand Rouge dit !
CINQ TERMINÉ – DÉPARTEZ !
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