Casse de production du casque M-1 VI - Déjà Vu

Big Red ici avec une question de "Phil Connors"...

Alors, PRENEZ-EN CINQ !

Phil demande,

"Big Red, comment l'ajout de plus d'entreprises pour compenser la casse a-t-il entraîné davantage de casse ?"

Super d'avoir de tes nouvelles Phil,

La réponse courte, c'est exactement pour les mêmes raisons que le Département de l'Ordnance recherchait un complément au contrat McCord et Carnegie-Illinois, pour commencer, des problèmes d'acier et de mauvaises techniques de fabrication.

Bien que Schlueter ait été engagé à l'été 1942, ils n'ont pas été en mesure de livrer leur premier casque fini avant janvier 1943. Pendant le délai entre le contrat et la production, Schlueter a dû organiser son atelier de production, se procurer l'équipement et faire fabriquer l'outillage nécessaire. Une fois démarrés, ils ont dû faire face à toutes les difficultés liées au développement de procédures spécifiques à la manipulation de la nature unique et très sollicitée du manganèse embouti. Leur situation s'est encore compliquée lorsqu'ils ont commencé à fabriquer avec des disques en acier au nouveau calibre standardisé plus fin de 0,044 pouce d'épaisseur.

Même en sachant que l'état très sollicité du casque était susceptible de fissurer la visière, si des encoches restaient sur les bords à cause des matrices de coupe endommagées, Schlueter souffrait considérablement de fissures de la visière. Les pertes dues aux bris de production et aux fissures dues au vieillissement résultant de matrices de coupe endommagées étaient en augmentation et le personnel de l'Ordnance avait du mal à faire comprendre aux deux fabricants à quel point il était important de maintenir les matrices en bon état.

Lors de l'emboutissage et du détourage d'objets à partir d'un matériau d'emboutissage profond en carbone ordinaire, le risque d'écaillage de la matrice de détourage était faible et même s'il y avait une entaille dans la matrice, l'absence de contrainte résiduelle dans ce type d'acier ne favoriserait pas la fissuration des encoches résultantes. .

Contrairement aux aciers avec lesquels McCord et Schlueter avaient l'expérience de travailler, la dureté obtenue dans le manganèse après l'étirage initial s'approchait de la dureté de l'acier utilisé dans les matrices de détourage, ce qui rend l'apparition d'écailles ou d'entailles dans les filières de détourage extrêmement élevée. Étant donné qu'une encoche combinée à la nature très sollicitée de la visière signifiait une fissure, il était impératif que les deux fabricants surveillent et maintiennent les matrices de découpe en bon état.

Ajoutant à ce chaos, Sharon Steel Company, Sharon, Pennsylvanie, a rejoint le domaine de la production de casques en tant que fournisseur d'acier. Sharon Steel a fourni un stock de casques aux deux fabricants, mais était la seule source pour Schlueter. Ayant reçu l'aide initiale du Département de l'Ordnance, Sharon Steel savait que la principale raison de la défaillance du stock de casques lors du tirage initial était due aux carbures non dissous dans la phase des lingots. Contrairement à Carnegie-Illinois, qui utilisait un four à sole ouverte, Sharon Steel a utilisé un four à arc électrique, qui s'est avéré supérieur pour contrôler la température et la durée de la chaleur, ce qui a entraîné de faibles occurrences de carbures non dissous. Cependant, leurs pratiques de travail ont introduit deux nouveaux défauts majeurs de l'acier : décarburation et formation de Martensite.

L'acier présentant ces défauts n'est pas propice à l'emboutissage profond car il est rigide et cassant et, comme il a été fourni aux deux fabricants, il a considérablement aggravé le problème de casse de production et de fissuration retardée.

Et Phil,

Grand Rouge dit !

CINQ TERMINÉ – DÉPARTEZ !