Big Red ici avec une question de "Jerry Casale"...
Alors, PRENEZ-EN CINQ !
Jerry demande,
"Big Red, Woooah !, tu ne peux pas larguer une bombe comme ça sans expliquer !
À quel point les choses ont-elles mal tourné ? et que se serait-il passé si la conception du M1 avait échoué ? »
Ravi d'avoir de vos nouvelles Jerry.
Commençons par à quel point la situation s'est dégradée….
Vous vous souviendrez peut-être que j'ai mentionné que le casque M-1 était le produit d'une expérimentation, d'une innovation et d'une fabrication simultanées. En lisant la documentation disponible sur le développement du casque M-1, il devient clair que la nécessité et les limites ont lancé l'armée américaine et ses partenaires industriels choisis sur une route semée de champs de mines d'inconnu.
Cette route a commencé avec la fabrication du corps du casque de style « tranchée » M1917 en février 1941. Le nouveau design « pot » M-1 a été adopté cet été-là et est entré en production en septembre de la même année. La conception du M-1 n'a été étudiée ou évaluée d'aucune manière quant à la faisabilité d'une production de masse économique. Tout a commencé comme un pot de Frankenstein assemblé à partir des meilleurs attributs d'autres casques, qui a ensuite été formé avec succès à partir d'une seule feuille d'aluminium dans l'armurerie du Metropolitan Museum of Art. Cette coque en aluminium a été combinée avec une doublure et une suspension faites à la main qui s'insèrent à l'intérieur du casque pour compléter le casque souhaité. Ce casque proposé a été montré aux ingénieurs de production de McCord Radiateur & Manufacturing Company, après quoi Ordnance a entamé une discussion quant à la faisabilité de fabriquer le casque à la place du M1917 actuellement en production.
McCord a accepté un contrat pour des matrices expérimentales qu'ils ont utilisées pour produire 200 échantillons de casques et a accepté peu de temps après un contrat pour produire en masse le casque. Dans une lettre datée d'août 1945, McCord utilise le recul pour déclarer que s'ils avaient connu dès le début l'ampleur du programme de casques, ils auraient insisté pour avoir de meilleures installations pour produire un meilleur acier. Peut-être que la production des 200 échantillons de casques a donné lieu à un faux sentiment de confiance chez toutes les personnes concernées, car la réalité de l'époque était que le corps du casque M1917, actuellement en production, subissait plus de 25 % de perte due à des bris de production dus à une mauvaise qualité. acier et de mauvaises techniques de fabrication.
Nonobstant l'expérience de McCord et Carnegie-Illinois, la limitation du département de l'Ordnance concernant la forme du pot à parois droites profondes de la conception, la limitation selon laquelle seul l'acier au manganèse Hadfield doit être utilisé et la limitation de l'épaisseur de l'acier afin de respecter une limite de poids fini, tout cela a contribué aux graves problèmes de fabrication qui ont frappé le M-1. La perte due aux arrêts de production lors du contrat initial M-1 était supérieure à 30 %. Ce nombre a augmenté lorsque la limite de poids a été appliquée et n'est devenu gérable que grâce à l'expérience d'essais et d'erreurs acquise par McCord et Carnegie, ainsi qu'à l'aide métallurgique des laboratoires Watertown Arsenal concernant la qualité de l'acier. McCord et l'Ordnance Department sont parvenus à un accord temporaire pour une indemnité de casse de 30 %, ce qui permettait de limiter de manière ténue les niveaux prévisibles de casse. Cette prévisibilité a été perdue lorsque Sharon Steel et Schlueter Manufacturing ont rejoint le programme avec leurs propres problèmes.
Les métallurgistes des laboratoires de l'Arsenal de Watertown, qui n'ont été pleinement engagés que lorsque les problèmes étaient sur le point de devenir incontrôlables, ont évalué la situation et ont noté assez rapidement la nature très sollicitée de la conception, associée à de multiples problèmes de qualité de l'acier et à une mauvaise fabrication. techniques qui contribuaient toutes au problème de casse.
Ils ont également noté qu'il n'existait aucune réglementation spécifique à la qualité de l'acier des casques, ce qui signifiait qu'il n'y avait aucun moyen pour les fabricants d'évaluer la qualité de l'acier entrant et donc aucune raison de rejeter le mauvais acier. De plus, il n'existait aucune procédure d'essai normalisée acceptable pour déterminer la qualité de l'acier ou vérifier la résistance balistique d'un casque fini.
Les archives de l'Arsenal indiquent que la casse en production atteignait parfois 35 % et qu'en août 1942, dans l'intention d'améliorer les propriétés balistiques, Carnegie modifia la formule de l'acier, entraînant une augmentation de 7 % de la casse. C'est à cette époque que le terme « fissuration de service » a été ajouté au lexique des casques lorsque 6 062 des 245 000 casques ayant passé avec succès les inspections de qualité avant mai 1943 ont été signalés comme inutilisables, après leur délivrance, en raison de fissures. Au total, dans le meilleur des cas, l'Ordnance perdait environ 3 casques sur 10 achetés et dans le pire des cas, 4 à 5 casques sur dix.
Maintenant, que se serait-il passé si la conception du M-1 avait échoué ?
Il est tout à fait possible que le M1917A-1 ait pu être ressuscité dans une certaine mesure, bien qu'il semble y avoir eu une reconnaissance générale de la doublure M-1 et donc de multiples enquêtes sur la manière dont la forme du corps du casque pourrait être modifiée dans une manière de réduire le niveau de contrainte résiduelle tout en permettant l'utilisation de la conception de revêtement existante.
Un exemple de cette orientation de pensée est le projet de casque T21. Le maître armurier du Metropolitan Museum of Art, Leonard Heinrich, a fabriqué des versions du T21 à partir d'aciers non balistiques et balistiques.
L'idée était d'utiliser des études anthropomorphiques du contour de la tête humaine pour remodeler et minimiser la taille du casque afin de réduire les contraintes résiduelles et d'augmenter la résistance balistique tout en conservant la capacité d'accepter l'assemblage de doublure de production actuel.
Grand Rouge dit !
CINQ TERMINÉ – DÉPARTEZ !
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