Big Red hier mit einer weiteren Frage von „George Foreman“ ...
Also, nimm fünf!
Georg fragt:
„Big Red, mir wurde gesagt, dass der deutsche Stahlhelm sieben Pressungen brauchte, um ihn zu formen. Wie viele Pressungen waren nötig, um den M-1-Helm zu formen?“
Tolle Frage, George...
Dasselbe wie die Anzahl der Schläge, die nötig sind, um einen Schwergewichts-Champion zu machen ...
Nur einer
Das M-1-Helmprogramm begann mit einem Versuchslauf, um zu sehen, ob der Helm aus einer flachen Scheibe aus Hadfield-Manganstahl in einem einzigen Arbeitsgang auf einer großen Presse hergestellt werden konnte. Es wurden kaum oder gar keine konkreten Untersuchungen zur Machbarkeit einer solchen Umsetzung in einer groß angelegten Massenproduktionsumgebung durchgeführt, so dass die Anfänge der Fertigung durch Versuch und Irrtum bestimmt wurden. Die mittlerweile ikonische Form des M-1-Helms wurde in drei großen Pressformvorgängen aus einem flachen Stahlblech hergestellt.
Um die erforderliche Tiefziehtiefe von 7 Zoll zu erreichen, begann der Prozess mit einer Scheibe mit 17 Zoll Durchmesser, von der sich später herausstellte, dass sie auf einen Durchmesser von 16 ½ Zoll reduziert werden konnte. Diese Scheiben kamen auf Güterwaggons beim Hersteller an und wurden entsprechend der Stahlhitze und den Hubnummern empfangen, die vom Stahlhersteller auf jede Scheibe gedruckt wurden. Jeder Scheibe wurde vom Hersteller eine Chargen- und Hebenummer zugewiesen, die mit feinen Linien in jede Scheibe eingestanzt wurde, damit sie den gesamten Herstellungsprozess durchlaufen und als dauerhafte Aufzeichnung des Stahls, der in jeden Helm einfließt, erhalten blieben.
Anschließend wurden die Scheiben an riesige Pressen geliefert, wo sie von einem Bediener oder einem Team aus zwei Bedienern in der Presse positioniert wurden, je nachdem, wie viele Stempel die Presse enthielt (einen, zwei oder drei).
Jede Scheibe wird in einen Niederhaltering gelegt, um sie über der unteren Matrize zu befestigen. Bei der unteren Matrize handelte es sich um einen Ring, in den die Stanzmatrize eintauchte. Die Stanzmatrize aus kohlenstoffreichem Kobaltstahl und später aus lufthärtendem Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt und hohem Chromgehalt war an einem Stößel befestigt, der in die untere Matrize drückte, um die Form der Kuppel zu formen.
Die gesamte Bearbeitung des Metalls erfolgt durch Stempel und Niederhalter in einem einzigen Arbeitsgang ohne Hitze, um die Scheibe kalt in die gewünschte Form zu bringen und gleichzeitig den Stahl ausreichend zu härten, um den ballistischen Anforderungen gerecht zu werden.
Big Red sagt!
FÜNF IST ENDE – AUSZIEHEN!
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