M-1-Helm-Produktionsausfall VI – Deja Vu

Big Red hier mit einer Frage von „Phil Connors“ ...

Also, nimm fünf!

Phil fragt,

„Big Red, wie hat die Hinzufügung weiterer Unternehmen zum Ausgleich von Ausfällen zu mehr Ausfällen geführt?“

Schön, von dir zu hören, Phil,

Die kurze Antwort: Aus genau den gleichen Gründen suchte das Ordnance Department zunächst nach einer Ergänzung zum McCord- und Carnegie-Illinois-Vertrag: Stahlprobleme und schlechte Fertigungstechniken.

Obwohl Schlueter im Sommer 1942 unter Vertrag genommen wurde, konnten sie ihren ersten fertigen Helm erst im Januar 1943 liefern. Während der Verzögerung vom Vertrag bis zur Produktion musste Schlueter seine Produktionshalle organisieren, Ausrüstung beschaffen und die notwendigen Werkzeuge herstellen lassen. Nachdem sie begonnen hatten, litten sie unter all den wachsenden Schwierigkeiten, Verfahren zu entwickeln, die speziell auf den Umgang mit der einzigartigen und hochbeanspruchten Beschaffenheit von tiefgezogenem Mangan zugeschnitten waren. Ihre Situation wurde noch komplizierter, als sie begannen, mit Stahlscheiben der neuen standardisierten dünneren Stärke von 0,044 Zoll Dicke zu fertigen.

Selbst mit dem Vorwissen, dass der stark beanspruchte Zustand des Helms anfällig für Risse im Visier war, litt Schlüter erheblich unter Visierrissen, wenn an den Rändern Kerben aufgrund beschädigter Schneidwerkzeuge zurückblieben. Die Verluste durch Produktionsausfälle und Altersrisse infolge beschädigter Beschnittmatrizen nahmen zu, und das Personal von Ordnance hatte Mühe, beiden Herstellern klarzumachen, wie wichtig es war, unbeschädigte Matrizen zu erhalten.

Beim Ziehen und Beschneiden von Objekten aus Tiefziehmaterial aus reinem Kohlenstoff war die Wahrscheinlichkeit eines Absplitterns der Beschnittmatrize gering, und selbst wenn es eine Kerbe in der Matrize gäbe, würde die fehlende Eigenspannung bei dieser Stahlsorte die Rissbildung in den resultierenden Kerben nicht begünstigen .

Im Gegensatz zu den Stählen, mit denen McCord und Schlüter Erfahrung hatten, näherte sich die beim Mangan nach dem ersten Ziehen erreichte Härte der Härte des in den Besäumwerkzeugen verwendeten Stahls an, wodurch das Auftreten von Absplitterungen oder Kerben an den Besäumwerkzeugen extrem hoch war. Da eine Kerbe in Kombination mit der stark beanspruchten Beschaffenheit des Visiers zu einem Riss führte, war es unerlässlich, dass beide Hersteller die Schneidwerkzeuge überwachten und instand hielten.

Zu diesem Chaos kam noch die Tatsache, dass die Sharon Steel Company, Sharon, Pennsylvania, als Stahllieferant in die Helmproduktion einstieg. Sharon Steel belieferte beide Hersteller mit Helmmaterial, war jedoch die einzige Quelle für Schlüter. Nachdem Sharon Steel zunächst Unterstützung vom Ordnance Department erhalten hatte, wusste sie, dass der Hauptgrund für das Versagen früherer Helmbestände bei der ersten Ziehung ungelöste Karbide in der Barrenphase waren. Im Gegensatz zu Carnegie-Illinois, wo ein Ofen mit offenem Herd verwendet wurde, nutzte Sharon Steel einen Elektrolichtbogenofen, der sich bei der Kontrolle der Temperatur und der Hitzedauer als überlegen erwies, was zu einem geringen Vorkommen ungelöster Karbide führte. Allerdings führten ihre Arbeitspraktiken zu zwei neuen großen Stahlmängeln: Entkohlung und Bildung von Martensit.

Stahl mit diesen Mängeln eignet sich nicht für das Tiefziehen, da er steif und spröde ist und da er beiden Herstellern zur Verfügung gestellt wurde, verschärfte er das Problem der Produktionsausfälle und der verzögerten Rissbildung erheblich.

Und Phil,

Big Red sagt!

FÜNF IST ENDE – AUSZIEHEN!